Les réglementations européennes sont de plus en plus contraignantes pour limiter la pollution générée par le transport routier. Les émissions de CO2 et autres particules polluantes à l’échappement des véhicules sont déjà dans la ligne de mire. Il reste néanmoins des particules que même les voitures électriques produisent : celles issues des pneumatiques et du freinage.
Même si le freinage régénératif des voitures électriques est en mesure d’abaisser une partie de ces émissions, il y a encore une marge de progression. La norme Euro7 va de toute manière pousser les constructeurs à aller plus loin d’ici à 2027. C’est l’une de ces innovations que Renault nous a présentées lors d’une visite de son usine du Mans.
Qu’est-ce que le laser cladding ?
Le laser cladding (ou dépôt laser en français) consiste à renforcer une surface en y déposant une couche de matériau dur par fusion laser. Le niveau de résistance à l’abrasion ainsi obtenu permet d’augmenter la robustesse et la durabilité des pièces.
Ce n’est en soi pas une innovation dans la production industrielle, d’autres secteurs utilisent déjà cette technologie (comme le traitement des godets de pelleteuses). En revanche, son application à l’automobile et plus spécifiquement aux disques de frein est récente. Renault fait partie des premiers constructeurs européens à maîtriser son application pour une utilisation industrielle à grande échelle. Mais tous les constructeurs devraient y venir assez rapidement pour respecter la norme européenne de 2027.
Cela a nécessité de dépasser les limites habituelles liées aux quantités traitées et à la forme ronde des disques qui complexifie la tâche. Les disques de frein sont d’abord recouverts d’une couche de poudre d’inox par une torche laser, puis de carbure de titane, avant de passer au polissage pour atteindre un résultat lisse et sans défaut.
Un moyen pour réduire drastiquement les émissions de particules
Renault combine deux leviers : un nouvel alliage de fonte et l’application du laser cladding aux disques. Renault affirme que cela a permis de diviser par 4 le niveau d’émission de particules de freinage.
Les disques produits seront tout aussi performants que les anciens disques, mais ils seront bien plus durables et respectueux de l’environnement (et de nos poumons). On peut imaginer que les disques seront plus chers à l’achat, mais s’ils durent bien plus longtemps, les consommateurs s’y retrouveront probablement. Renault n’a pas souhaité entrer dans ce niveau de détail à cette étape du processus.
L’un des nombreux nouveaux procédés industriels au Mans
L’usine Renault du Mans s’ouvre rarement aux médias, pourtant le site centenaire est un lieu d’excellence pour les châssis, qui mérite d’être connu. Les rotors, berceaux et essieux de nombreux modèles sont fabriqués dans la Sarthe, notamment pour ce qui concerne la gamme électrique (et celle des partenaires) : Renault 4, Renault 5, Alpine A290, Nissan Micra, Renault Mégane, Renault Scénic et Alpine A390. Au-delà de la production, c’est également un site d’ingénierie et d’innovation pour le groupe.
D’ici à 2027, le site sera en mesure de produire plus de 900 000 disques de frein de nouvelle génération (intégrant le laser cladding) par an pour équiper les nouveaux modèles du groupe (ainsi que pour fournir le service après-vente). Renault a installé sa ligne pilote depuis mai 2024 et a déjà produit 3 000 disques de frein prototypes, et le groupe est prêt à passer à l’industrialisation à grande échelle. La production de série débutera en février 2026.
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