L’industrie automobile n’est pas un marché facile et plusieurs marques ayant tenté l’aventure en ont fait les frais. Aujourd’hui, les néo-constructeurs ont pour objectif d’offrir la meilleure expérience de voiture électrique. Parmi eux, on retrouve Rivian, la start-up américaine qui entend bien rivaliser avec son compatriote Tesla.
Avec un peu plus de 51 000 voitures vendues en 2024, elle est bien loin du compte, mais la marque persévère. Pour se développer davantage, Rivian va commercialiser d’ici 2026 aux États-Unis — et 2027 en Europe — le R2. Cependant, le jeune constructeur va devoir se serrer la ceinture pour réussir à tenir son prix de 45 000 dollars (moins de 40 000 €). Son patron, RJ Scaringe, a dévoilé le 19 mai dans un message sur X (ex-Twitter) l’une de ses clés pour baisser les coûts de production.
Moins de câbles embarqués dans le futur Rivian R2
Nous n’en avons souvent pas conscience, mais nos voitures embarquent des dizaines de kilos de câbles — qui forme le faisceau électrique de l’auto. Afin de faire plus d’économies sur chaque exemplaire, Rivian a donc repensé le câblage de ses modèles. On apprend ainsi que le faisceau du futur R2 permettra d’économiser 20 kg sur la balance comparé à celui présent dans les pick-up R1T et SUV R1S.
Ceci est rendu possible en supprimant 60 % de raccords électriques et en coupant 3,7 kilomètres de câbles. À en observer l’infographie partagée par le patron de Rivian, l’optimisation réalisée est impressionnante, surtout en ce qui concerne la partie avant du véhicule.
Une mécanique optimisée et un châssis plus simple à produire
Dans un autre tweet, RJ Scaringe annonce avoir réduit de 41 % le nombre de pièces nécessaires à la fabrication des moteurs électriques du R2. Afin de réduire l’encombrement, Rivian a notamment positionné l’onduleur au bout du moteur électrique et y a intégré sur le même circuit imprimé son électronique de puissance.
Il n’y pas que la partie électronique sur laquelle la start-up américaine essaye de s’améliorer. Le futur SUV électrique R2 profitera d’un processus de fabrication allégé, avec une partie arrière assemblée en seulement trois parties contre 50 sur les modèles R1. Une méthode semblable au « Gigacasting » de Tesla.
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